1. Интелигентен производствен клъстер: Дигитално задвижвана ефективност и постоянен контрол на качеството
• Конфигурация на оборудването с твърдо ядро:Инвестиран е над 200 милиона юана за изграждане на интелигентни производствени цехове, оборудвани с 80 немски напълно автоматични машини за шприцване KUKA (сила на затягане от 50 до 500 тона, подходящи за производство на пластмасови части с различни спецификации, като корпуси за контакти и корпуси за таймери), 30 японски роботизирани работни станции за заваряване/сглобяване Fanuc и 20 комплекта напълно автоматични машини за кримпване на клеми (точност до ±0,01 мм). Степента на автоматизация на ключовите процеси надхвърля 90%, което намалява човешките грешки от самото начало.
•Подобряване на ефективността, основано на данни:Целият цех е оборудван със система за управление на производството (MES), която е свързана в реално време с терминали на оборудването. Тя позволява наблюдение в реално време на производствените параметри (като температура на шприцване и заваръчен ток) и визуално проследяване на напредъка на поръчката. Производственият цикъл е съкратен с 30% в сравнение с традиционното оборудване, а скоростта на реакция при спешни поръчки е увеличена до планиране в рамките на 48 часа, което гарантира нуждите на клиентите от доставки по време на пиковите сезони.
•Контролируем контрол на качеството и прецизност:Внедрихме 5 швейцарски шестоъгълни координатно-измервателни машини за извършване на 100% размерна проверка на ключови компоненти, като вътрешни зъбни колела на таймери и проводими части на контакти, с точност от 0,001 мм. Това гарантира, че размерният толеранс на всяка партида продукти отговаря на европейските и американските стандарти за сертифициране, като CE и VDE, намалявайки риска от повторна обработка при проверката на качеството на терминалите на клиентите.
2. Матрица на професионалните производствени линии: Гъвкав производствен капацитет за нужди от множество категории
•Производствени линии, специфични за продукта:Изградени са 6 основни професионални производствени линии за основни продукти — производствена линия, специфична за таймери (оборудвана с напълно автоматично оборудване за поставяне и машини за тестване на експлоатационния живот, способна за масово производство на механични/цифрови таймери с капацитет от 5000 броя на една смяна), производствена линия за кабелни макари (включително напълно автоматични машини за навиване на кабели и тестови стендове за защита от претоварване, поддържащи персонализиране на макари в различни спецификации от 10 м до 100 м) и производствена линия за контакти и щепсели (оборудвана с херметични тестови линии, подходящи за сглобяване на щепсели с множество спецификации, като например европейски стандарти и американски стандарти). Това реализира прецизно производство от различни категории и избягва кръстосано замърсяване.
•Гъвкаво производство за персонализиране:Резервирани са 10 бързо превключващи се гъвкави производствени линии, оборудвани с модулни стелажи за форми (съхраняване на над 200 комплекта персонализирани форми). Чрез бърза смяна на формите и регулиране на параметрите на оборудването, те могат да отговорят на персонализираните нужди на клиентите (като например специфични за индустрията таймери с дълго закъснение и персонализирани цветни гнезда). Цикълът на преобразуване от пробно производство до масово производство е едва 7 дни, което значително надвишава средното за индустрията време от 15 дни.
•Гаранция за мащабен капацитет:Годишният производствен капацитет на оборудването на фабриката достига 120 милиона комплекта (включително 30 милиона таймера, 50 милиона контакта и щепсела, 10 милиона кабелни макари и 30 милиона удължителни кабела), което е достатъчно за големи поръчки от над 1 милион комплекта на поръчка. Доставката на 1,2 милиона комплекта промоционални удължителни кабели от европейска верига супермаркети през 2024 г. е завършена само за 45 дни благодарение на сътрудничеството на клъстера от производствени линии, със 100% навременна доставка.
3. Система за цялостно тестване на процеси: Солидна предпазна бариера от суровините до готовите продукти
•Входяща инспекция на суровините в затворен цикъл:Създадена е независима лаборатория за изпитване на суровини, оборудвана с американски спектрофотометри Thermo Fisher (за откриване на състава на металните материали за елиминиране на по-ниско проводими материали) и камери за изпитване на устойчивост на стареене (за тестване на издръжливостта на пластмасовите суровини при симулирани високотемпературни и влажни среди). Всички суровини трябва да преминат 32 тестови индикатора, преди да влязат във фабриката, с 0% процент на преработка за неквалифицирани суровини.
•Пълно покритие на възлите за тестване в процеса:Оборудвани с ексклузивно тестово оборудване в ключови производствени възли — онлайн инструменти за измерване на размери за процеси на шприцване (откриване в реално време на дебелината на пластмасовите части), тестери за непрекъснатост на електричеството за процеси на обработка на кабели (откриване на степен на непрекъснатост на електричеството и съпротивление на изолацията) и машини за тестване на живота на щепселите за процеси на сглобяване (тестване на контакти и щепсели до 10 000 пъти). Това реализира принципа „всеки процес има проверка, всяка партида продукти има записи“.
•Авторитетни сертификационни тестове за готови продукти:Инвестиран е 50 милиона юана за изграждане на лаборатория, отговаряща на стандартите за сертифициране на VDE, оборудвана с немски тестери за високо напрежение Siemens (изпитвателно напрежение до 5000 V за откриване на изолационни характеристики) и камери за температурни шокови изпитвания (циклично изпитване от -40℃ до 85℃ за проверка на адаптивността на продукта към екстремни условия). Готовите продукти трябва да преминат 28 тестови елемента, съответстващи на сертификати като CE, GS и ETL, преди да напуснат завода, като по този начин директно отговарят на изискванията за достъп на европейските и американските пазари, без да е необходимо клиентите да провеждат допълнителни изпитвания.
4. Мащабни поддържащи съоръжения: Хардуерна поддръжка за ефективно сътрудничество по цялата верига
•Интелигентно складиране и логистична връзка:Оборудван с интелигентен стереоскопичен склад с площ от 15 000 м², 20 безпилотни робота за обработка с AGV и 5 комплекта напълно автоматични системи за сортиране, реализиращи напълно автоматични операции от съхранение на суровини до доставка на готова продукция. Оборотът на запасите е увеличен с 40%, а времето за реакция при изпращане на поръчки е съкратено до 2 часа. В комбинация с географското предимство на пристанище Нингбо, ефективността на товарене на товари е увеличена с 20%.
•Гаранция за стабилна и надеждна енергия:Оборудвана с 2 независими трансформатора по 1000KVA и 3 комплекта резервни генератора по 500KW, изграждаща двуконтурна система за захранване, която може да се справи с внезапни прекъсвания на електрозахранването и да осигури непрекъсната работа на производствената линия. Внедрено е оборудване за пречистване на промишлени отпадъчни води, а качеството на пречистената вода отговаря на националния стандарт за първокласно изхвърляне, спазвайки изискванията за екологична сертификация ISO14000 и помагайки на клиентите да отговарят на изискванията за ESG доклад.
•Независима обработка и поддръжка на матрици:Създаден е ексклузивен цех за обработка на форми, оборудван с 5 японски високоскоростни обработващи центъра Makino (точност на обработка на формите до 0,005 мм), способни самостоятелно да извършват проектирането, обработката и ремонта на формите. Времето за реакция при поддръжка на формите е съкратено до 4 часа, като по този начин се избягват спирания на производствената линия, причинени от външна поддръжка на формите, и се гарантира стабилност на доставката на поръчките.
5. Система за модернизация и експлоатация и поддръжка на оборудването: Устойчива гаранция за дългосрочна стабилна работа
•Инвестиции в непрекъсната итерация:Отделя 5% от годишния си оборот за обновяване на оборудването, с обща инвестиция от 120 милиона RMB през последните 3 години. Внедри авангардни технологии, като напълно автоматични системи за визуална проверка и оборудване за идентифициране на дефекти с изкуствен интелект, намалявайки процента на дефектите на продуктите от 0,3% на 0,05%, което е на водещо ниво в индустрията.
•Професионален екип за експлоатация и поддръжка:Създаден е екип от 25 души за експлоатация и поддръжка на оборудване, 10 от които притежават сертификати от производители на оборудване като немската KUKA и японската Fanuc. Изграден е тристепенен механизъм за експлоатация и поддръжка „ежедневна проверка + редовна поддръжка + авариен ремонт“. Общата ефективност на оборудването (OEE) остава над 85%, което значително надвишава средното за индустрията ниво от 70%, а годишното време за спиране на производствената линия е не повече от 20 часа.
•Авторитетно одобрение за сътрудничество:Установени са стратегически партньорства за сътрудничество с производители на оборудване като Siemens и KUKA, като са получени приоритетни права за надграждане на оборудването, оригинална фабрична техническа поддръжка и бързи услуги за доставка на резервни части. Това гарантира, че технологията на оборудването винаги е в съответствие с най-новите тенденции в индустрията, осигурявайки гаранция за хардуерни възможности за дългосрочно сътрудничество с клиентите.
